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拉杆箱的模具大概需要多少钱

2020-01-17 15:13:56 38

远力专业从事拉杆箱模具研发与生产,价格实惠,远力从用户提供图纸开始,就开始高效设计,为用户提供完美的模具解决方案从基础开始搭建阳模,到阳模抛光结束,我们的工程师对制造工艺都十分熟悉同时我们的五轴CNC保证了阳模精度,工程师利用CNC能够在模型上标记出孔位与记得刻线,方便了后续的模具制造类似于镜面的高光泽度得利于我们的工程师在行业内几十年的工作积累和匠心精神,不但有光泽度而且能够保证曲面的流畅,具体价格随时欢迎电话咨询

拉杆箱的模具大概需要多少钱

远力在拉杆箱的设计与研发上有自己独特的方法与工艺:

  1.拉杆热挤压工艺分析

  拉杆零件材料为2A50(LD5)合金,属于A1-Mg-Si-Cu系,具有良好的锻造性能,在热态下易变形,且抗蚀性能、焊接性能和切削性能良好,中等强度,塑性很好闭。在生产过程中,将圆柱形毛坯表面涂上水剂石墨,然后感应加热至490℃,放入组合凹模的模具中挤压成形。工作前把模具预热至250℃左右,每次挤压前,需向模腔喷洒润滑剂。挤压变形后可进行固溶时效热处理,以提高其硬度,固溶温度为(515±5)℃,时间为3h,时效温度为(160±5)℃,时间为5h。

  拉杆挤压可以采用正挤压或反挤压的方法成形杆部。由于拉杆变形程度大,且杆部长径比大于7,正挤压时,金属的流动方向与凸模运动方向相同,坯料与凹模之间存在摩擦力,则挤压力中不仅有变形力,还包括该摩擦力。在坯料与凹模温度过高及润滑不良时,因坯料与凹模之间有相对运动,会进一步增大挤压力。由于该零件的杆部较长,直接顶出时容易失稳弯曲.若间接顶出模具结构复杂,操作困难加。

  采用一次复合挤压成形工艺,即杆部反挤头部正挤的复合挤压成形工艺可以解决上述问题,其工艺流程如图2所示。由于采用了杆部反挤,坯料与凹模之间无相对运动产生的摩擦力,从而降低了挤压力。该方案模具结构简单,生产效率高YA23-315四柱式多功能液压机活动横梁到工作台面距离为1250mm,行程长,凸模设计为中空结构,成形杆部的模腔在凸模上,可以完成脱模。拉杆热挤压工艺的生产过程是:下料-加热-挤压-热处理-精加工。

  2.拉杆热挤压工艺设计

  2.1模具结构及工作过程

  热挤压工艺设计是热挤压模具设计的靠前步,直接影响到制件质量、生产效率、模具寿命、生产成本等。根据挤压件形状,凸模设计为空心状,采用二层组合凹模结构。复合热挤压模具结构如图3所示,挤压时.先将坯料放人凹模型腔内.随着凸模4的下行,坯料在组合式凹模内正挤成形,同时杆部反挤成形,随着挤压变形力逐渐增大,当金属正向流动到顶件器时,头部成形结束,此时金属反向继续流动。当挤压完成后,上模回程,工件留在凹模7中,压力机下缸动作,通过顶杆11将头部大直径部分顶出凹模7,即可完成脱模。工件头部内形与顶件器口之间应留有一定的斜度,以保证工件与顶件器不发生抱死现象,顶杆1兼作头部正挤压的凹模。

  2.2坯料尺寸的计算

  根据拉杆零部件的要求,考虑到2A50在热处理后的零件尺寸和留机加工余量,挤压件内外各留2mm的单边加工余量。根据原材料供货情况,决定在生产中坯料采用Φ90mm的棒料,高度取85mm。

  2.3许用变形程度的计算

  采用热挤压成形工艺,需对材料的许用变形程度进行验证,许用变形程度用断面收缩率ε来表示挤压过程中毛坯的变形程度为:

  2.4挤压力的计算

  在此复合挤压中,凸模下行,挤压力克服金属的变形阻力及毛坯与模具之间的摩擦力,金属开始流人型腔,拉杆头部预先成形,金属流经转弯处杆部反挤;凸模继续下行,当杆部成形结束时,挤压力达到较大,其复合挤压力为P复=P反。

  3.模具结构特点及工作过程中应注意的问题

  本工艺采用一次挤压成形,采用通用模架,凹模设计为二层组合结构。实际生产证明,该模具结构简单、使用方便。通过改变凸模与顶件器,可以挤压出不同头部形状和杆部直径及长度的零件。

  由于凸模为空心结构,截面积小,单位挤压力高,又长时间工作在高温状态,易变形,因此,应采用热强度较高的3Cr2W8V材料,热处理硬度50-55HRc。凹模采用单层预紧结构,凹模材料选5CrNiMo,热处理硬度44-84HRC。凹模预紧圈要求不高,材料选40Cr就可以了,热处理硬度24-46HRC。

  设计合理的人模角度和工作带宽度,便于金属流动,以尽量减小金属与模具间的摩擦力,降低挤压力。凹模尺寸与顶件器应有斜度,工作中保持凹模与制件有一定的摩擦力,又不影响开模后制件脱模,同时应注意模具的预热。保证锥面摩擦的均匀,以避免在挤压过程中拉杆头部的偏移。在反挤过程中要保证坯料与模具的清洁度和间隙尺寸,减少成层和气泡

  采用杆部反挤头部正挤的复合挤压工艺生产高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆是一种值得推广的新工艺,不仅工艺合理,而且操作方便。该工艺较大限度地利用了3150k油压机的设备能力,一次成形顶出,模具结构简单、通用性强,且挤压力小,特别适用于变形程度较大的长杆件的热挤压成形。新工艺的采用,使生产效率大大提高,同时对于在小设备上生产成形变形程度较大的其他类似长杆零件有很好的借鉴意义。